Здесь начинается «Москва»
Побывали на заводе «Метровагонмаш» в Мытищах и узнали, как собирают наши поезда
Вагоностроительный завод основал в 1897 году Савва Мамонтов. В 1903-м здесь стали производить трамвайные вагоны и снегоочистители для Москвы. А в 1935-м выпустили первые 40 вагонов типа А для Московского метрополитена. В заводских цехах происходила вся эволюция отечественных электропоездов. Новая глава истории – современные составы «Москва», которые производят для столичной подземки с 2017 года.
В проекте
«Тестовых составов „Москва-2020“ было два, потому что объём испытаний довольно существенный. Например, один поезд загружали мерным грузом, а другой проходил климатические пробы, – рассказывает заместитель директора по постпродажному обслуживанию Иван Трушко. – С учётом нашего многолетнего сотрудничества с мосметро мы хорошо понимаем технические требования к вагонам, особенности при эксплуатации их на линии и современные запросы пассажиров. Представители Московского метрополитена вносили предложения на всех этапах разработки модели. За внешний вид вагона „Москва-2020“ перед запуском в производство горожане проголосовали на платформе „Активный гражданин“. По сравнению с предыдущей „Москвой-2019“ расширили межвагонный переход, добавили систему распознавания лиц, круговой обзор для машиниста по камере».
Иван Трушко уверяет: всегда есть что улучшить, а к идеалу можно только стремиться. Доработки метровагонов идут непрерывно на основе обратной связи от пассажиров и опыта эксплуатации. Раз в три-пять лет проводят кардинальные изменения модели. А в новой модификации значительно обновят экстерьер, интерьер, внедрят инновационные технические решения. Дизайн поезда метро 2024 года, созданный при участии Национального центра промышленного дизайна и инноваций 2050.ЛАБ, уже презентовали в августе.
Производство
На заводе восемь производственных цехов. В сопровождении заместителя директора по производству Алексея Коршунова идём смотреть основные.
Вагоносборочный цех №217
Здесь на трёх автоматизированных линиях конвейера – двух основных и одной вспомогательной – собирают вагоны «Москва-2020». На каждой линии семь сборочных постов. На первый заезжает окрашенный кузов. Внутри него устанавливают черновые полы, наддверные кожуха, окна и наружную гарнитуру. Далее кузов поднимают на высокие тележки и на последующих сборочных постах проводят одновременные монтажные работы внутри и под вагоном. Собранный вагон отправляют на участок приемо-сдаточных испытаний (ПСИ).
На каждом посту ведётся автоматизированный учёт деталей и времени сборки. Регламенты – строгие. Такт работы сегодня выстроен так, что в день с каждой из основных линий выходит по вагону, а за четыре дня формируют новый восьмивагонный состав. Так называемый принцип эталонной линии обеспечивает равномерный выпуск, исключает перепроизводство и затаривание. Это одно из ключевых направлений модернизации производственной площадки «Метровагонмаш».
Цех изготовления кузовов №317
Тут собирают кузова вагонов. Цех работает также по принципу эталонной линии. Три поста формирования кузова, три поста изготовления и ремонта. Закладывается рама, приставляются боковины, с помощью распорных рамок выставляется геометрия, всё это накрывается крышей и происходит процесс обварки вагона. Варят с помощью роботизированных комплексов и вручную. Цех оборудован подъёмными лесами и кантователем для безопасного доступа к любому уровню кузова. Проходим мимо стальных «скелетов». Это будущие питерские вагоны «Балтиец», а вот и остов «Москвы-2020», ещё из тёмного металла, но уже узнаваемый гигант.
Цех окраски вагонов №517
Грубую металлическую поверхность кузовов здесь выравнивают, грунтуют и шлифуют. И отправляют на испытание герметичности в дождевальную камеру. Так имитируют работу на открытой линии метро или мойку вагона в депо. Через несколько десятков оранжевых форсунок происходит облив кузова под давлением. А в это время внутри находятся люди – представители метрополитена, управления технического контроля (УТК), мастер и исполнитель. Так кузов испытывают на герметичность в местах сварных соединений. На другом этапе уже собранный вагон будут испытывать в этой же камере, но уже на герметичность окон, дверей и систем кондиционирования. Окрашенные в фирменные цвета и высушенные в специальных камерах, вагоны выходят из этого цеха во всём своём глянце. В цех сборки их перемещают на специальном трансбордере.
В деталях
В других цехах завода производят детали и узлы. Роботизированные линии лазерной резки прессово-заготовительного цеха №121 позволяют раскраивать, сгибать, резать, выпиливать и штамповать любые форматы заготовок для кузовов. Мощность новой автоматизированной линии сбора тележек в сварочно-сборочном цехе №5 – более 1500 изделий в год. Трубопроводы и кондуиты изготавливают в механосборочном цехе №416. Здесь же собирают пневморессоры, охладители, а также блок-тормоза и автосцепку – импортозамещённые детали собственного производства. На слесарном участке детали обрабатывают после механики на токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и других станках. Последнее приобретение – автоматы продольного точения для обработки трубки длиной до трёх метров. А жгуты и провода изготавливают и нарезают в электромонтажном цехе №10.
Все детали, которые не удаётся замерить вручную, передаются на участок неразрушающего контроля. Он оборудован рентген-аппаратом, с помощью которого проверяют состояние внутренних сварных швов. В частности, на пневматических резервуарах. Магнитно-порошковая дефектоскопия позволяет выделять поверхностные дефекты, трещины, царапины на уже обработанных поверхностях. А контрольно-измерительная машина позволяет измерять детали с точностью до микрона.
Наладка
После сборки вагоны «Москва-2020» направляют в ПСИ на испытания. Три пути в отдельном цехе вмещают три восьмивагонных состава. «Здесь мы их сцепляем и производим первое включение состава, – рассказывает Иван Трушко. – Дальше начинается тонкая работа с ноутбуками – прошивка, настройка, регулировка, проверка. На всё семь дней».
Первые 30 км пути новый состав проезжает на территории завода. Ходовые испытания принимают инспекторы приёма подвижного состава от Московского метрополитена, которые всегда присутствуют на заводе. В процессе производства наши коллеги контролируют качество не только готового вагона, но и его отдельных ключевых узлов. Например, в специальный перечень для испытаний входят: автосцепки и их головки, тележка, окрашенный и герметичный кузов. Это непоколебимое правило: пока заказчик не принял, на следующую технологическую операцию вагон перейти не может. На финальном этапе приёмку также производят по определённому перечню технологических операций. В смене пять инспекторов по направлениям: электро-, пневмо-, механическое оборудование, интерьер и экстерьер. «С поездом мы знакомы ещё с этапов производства. Наша ответственность заканчивается в конце первого этапа», – рассказывает инспектор инспекции по приёмке подвижного состава Александр Пензин. И добавляет: «Мы не имеем отношения к станкам. Но мы глаза и руки мосметро на заводе».
Если всё хорошо, новые составы через гейты РЖД перегоняют в электродепо «Солнцево». Там постоянно работает бригада представителей завода. Вместе с метрополитеновцами они присутствуют при следующих обкатках. Сначала – по транспортным путям депо, до тупика и обратно. Так проверяют ходовые и тормозные характеристики. Далее идёт ночная обкатка на линии – проверяют скорость и торможение. Если возражений нет, состав перегоняют из «Солнцево» в депо приписки, где происходит основная контрольная обкатка – 300 км бездефектного пробега без пассажиров. Это примерно два дня на линии в непиковое время. С этого момента состав готов к эксплуатации и переходит в обслуживание и гарантийный ремонт.
Иван Трушко объясняет: «С 2014 года все вагоны, поставляемые в Московский метрополитен, обслуживаются по контракту жизненного цикла (КЖЦ) компанией ООО «Метровагонмаш-Сервис» в строгом соответствии с руководством по эксплуатации. Начиная от ежедневного осмотра, заканчивая заводскими ремонтами».
Состав 149, что перед нами, отправят в «Солнцево» через день после нашего репортажа.
На вопросы ответил Генеральный директор АО «Метровагонмаш»
Андрей Степнов
Наши общие задачи усложняются в связи с внешними факторами. Как проходит процесс импортозамещения?
На протяжении последних лет «Трансмашхолдинг» (ТМХ), в периметре которого работает «Метровагонмаш», выстраивал взаимодействие с разработчиками и производителями, отдавая приоритет отечественным компаниям. Введение санкций против России ускорило темпы работ по укреплению технологического суверенитета выпускаемой продукции. Уровень локализации современного подвижного состава «Метровагонмаш» в настоящее время превышает 95%. Все модели являются отечественными разработками, интеллектуальная собственность на технические решения принадлежит исключительно российским компаниям.
Мы активно используем межзаводскую кооперацию: рамы моторных тележек для подвижного состава поставляет Тверской вагоностроительный завод (входит в состав ТМХ), а колёсные пары – Демиховский машиностроительный завод (также входит в состав ТМХ). Некоторые ключевые узлы подвижного состава для метрополитена замещены за счёт собственного производства – вместо тормозов и сцепок, поставляемых из Германии, «Метровагонмаш» освоил самостоятельное изготовление данных изделий.
11 стран эксплуатируют мытищинские вагоны в своих метрополитенах. Кто ориентируется на московский опыт?
Поезд метро серии 81-765/766/767 «Москва» стал базовой моделью для экспортных модификаций продукции «Метровагонмаш», в частности, для подвижного состава, поставляемого в Бакинский (81-765.Б/766.Б) и Ташкентский (81-765.5/766.5/767.5) метрополитены. С 2019 года в Азербайджан поставлено 60 вагонов метро, в Узбекистан – 40 вагонов метро. В 2023 году подписан договор на поставку 28 вагонов метро для Минского метрополитена.
По техническим характеристикам, дизайну и комфорту для пассажиров и машинистов мытищинские вагоны метро полностью соответствуют мировым конкурентам, а по некоторым параметрам превосходят их:
- самые долговечные – срок службы подвижного состава дольше;
- самые интерактивные – такую технологичную мультимедийную систему не могут предложить конкуренты;
- самые безопасные – видеонаблюдение, пожаротушение и другие системы;
- самые красивые – в 2021 году на международном конкурсе промышленного дизайна жюри присвоило поезду метро «Москва-2020» высшую оценку в категории «Поезда и самолеты».
Полина Коваленко