Как вынуть известняковый кубик из вади эл-Джарф

О.В.Кругляков

Сравнительно недавно в «The Journal of Ancient Egyptian Architecture» был опубликован отчёт группы французских учёных об эксперименте по добыче известняковых блоков древнейшими приёмами — «L’extraction des blocs en calcaire à l’Ancien Empire. Une expérimentation au ouadi el-Jarf, Franck Burgos & Emmanuel Laroze».

Перед вами вольный пересказ, или конспект, основанный на замечательном переводе ( https://antropogenez.ru/article/1124 ) этого отчёта с французского, сделанном добровольцем сайта «Антропогенез.ру» Маргаритой Рыбиной.

Исходный текст отчёта здесь значительно сокращён: акцент сделан преимущественно на технических аспектах древних работ с камнем, а многие исторические и археологические опущены. Пересказ в нескольких местах дополнен курсивными уточнениями и анализом.

***

Добыча известняковых блоков в Египте в период Древнего Царства. Эксперимент в вади эл-Джарф, Франк Бюргос & Эмманюэль Лароз

Портовый комплекс IV династии (2670-2450 до н.э.) в вади эл-Джарф известен науке с 2011 года.

Его галереи–склады оснащены запирающей защитной системой из больших известняковых блоков, средний объем которых – 3 м³, а средний вес около 6 Тонн. Блоки не обработаны, на поверхностях они сохранили характерные для способа их добычи следы орудий.

В 2017 году обнаружен и карьер, в котором эти блоки добывались. Здесь во множестве найдены использовавшиеся орудия – колотушки, наковальни, отбойники, отломавшиеся острия медных зубил, канаты. Сопоставление с оставленными на блоках следами позволило уточнить наши предположения об их использовании. Нет ни малейшего сомнения относительно датировки найденных следов и предметов, поскольку после IV династии эта каменоломня никогда больше не эксплуатировалась.

Мы решили с использованием древних приёмов в ходе эксперимента добыть блок объемом примерно 1 м³. Цель эксперимента – оценить тяжесть выполнимости работ, затраты времени и рабочей силы, определить позы и движения древних каменоломов.

Приёмы добычи в Древнем Царстве

Знания о добыче известняковых блоков в Древнем Царстве ограничены и связаны главным образом с Гизой, где некоторые места изъятия блоков видны до сих пор. С северо-западной стороны пирамиды Хафра древнее разбитие дна карьера на клетки дает нам представление о применявшихся приёмах: добыча велась в два этапа: проделывание вертикальных траншей и отделение готового блока от подстилающего массива.

Эти этапы требовали двух методик исполнения: прорубание траншей в вертикальной плоскости и откалывание по горизонтали.

Каменоломы работали медными зубилами с деревянными колотушками и, возможно, каменными орудиями. Зубило – инструмент короткий, не длиннее 20 сантиметров. Рабочий наносил удары в точки на уровне своих ступней и, используя такой короткий инструмент, вынужден был спускаться вместе с ним в траншею, где и работал, как правило, сидя. Вертикальная траншея должна была оказаться достаточно широкой, чтобы рабочий мог продолжать работу по мере её углубления.

Технические возможности Древнего Царства, видимо, не позволяли производить крупные металлические изделия. С появлением более длинных зубил и кирок отделительные траншеи сузились всего до нескольких сантиметров (рис. 5).

В Древнем Царстве необходимость работать непосредственно внутри траншеи задавала ее ширину – не менее 50 сантиметров.

Чем крупнее блок, тем экономичнее оказывалась его добыча. Но такая оптимизация была ограничена возможностями транспортировки, которая усложнялась пропорционально увеличению веса груза.

По ширине отделительных траншей в известняковых скальных некрополях Гизы и в каменоломне у северной грани пирамиды Хафра ясно было всегда, что это древний вариант, очень хорошо известной практики египетских каменоломов более поздних времён – практики работы короткими инструментами в Асуанских карьерах твёрдых пород, автоматически оставлявшей отделительные траншеи громадной ширины, до 60-70см. Там рабочие вынуждены были опускаться вглубь каменного массива вместе со своими короткими инструментами – дробилками из долерита. А металлических инструментов, ни длинных, ни коротких, способных справиться с гранитом и кварцитом даже в Новом Царстве всё ещё не существовало.

Причина тратить усилия на измельчение вокруг заготовки гигантских объёмов породы, обращаемой в труху и совершенно бесполезной в таком виде – отсутствие во времена IV династии длинных медных долот и медных кирок. Отделять от массива заготовки изделий могли только проделывая широкие траншеи короткими зубилами и, возможно, каменными рубилами без рукоятей.

Для отделения блока от скальной породы снизу по возможности использовались геологические особенности известняка, представляющего собой осадочную породу, состоящую из последовательности не одинаково прочно скреплённых друг с другом слоёв разной податливости. Как только вертикальные траншеи достигали крохкого глинистого пласта, разделяющего более прочные каменные слои, блок мог быть с легкостью извлечён. На одной из граней многих из блоков в вади эл-Джарф обнаруживается пласт рыхлой породы – признак того, что они были отделены от массива именно таким способом.

Резюмируем: в верхней грани массива прорубались вертикальные траншеи, а по нижней грани блок откалывался. Этот принцип оставался почти неизменным на протяжении всего существования древнеегипетской цивилизации.

Карьер в вади эл-Джарф, следы и находки

В северной части разработки мы обнаружили всего две вертикальные перпендикулярные друг другу траншеи, необходимые для того, чтобы отделить блок от массива (рис. 3В и рис. 7). При этом, отметили, что у дна эти траншеи в два раза уже, чем вверху. Возможно, в данном случае каменотёсы уменьшили ширину траншеи книзу в целях экономии сил: плоскость нижней грани блока уже достигнута и ее границы обозначены, что делает ненужным удаление оставшейся горной породы.

По совокупности оставленных следов мы можем судить о методе добычи. Как только блок оказывался отделенным от горного массива с четырех сторон, каменоломы подрубали рыхлое основание, чтобы окончательно отделить его от массива.

В Асуане для нанесения инструментом дробящих ударов требовалась пространство, где один рабочий мог бы стоять, сидеть, разворачиваться, замахиваться и т.п., находясь здесь длительно. Отсюда и габариты такого рабочего места примерно 0,75 на 0,65 м, где каждый рабочий дробил гранит на индивидуальном прямоугольном участке площадью около 0,5 м2.

Каждая видимая сегодня на дне отделительной траншеи группа размерами примерно 0,75 на 0,65 м из четырёх почти квадратных лунок образовывала рабочее место одного человека. Стандартное рабочие место, почти квадрат, на котором с началом дробления образуются четыре почти одинаковые лунки.

Прямоугольники, квадраты дают максимально удобное распределение рабочих участков по заданной площади работ. Каждый из четырёх внутренних квадратов – площадка с нормально доступной из сидячего положения поверхностью для дробящих ударов удерживаемым в руках камнем – молотом. На своём «квадрате» 0,75 на 0,65 м асуанский рабочий мог, не мешая при этом соседям, работать, поочерёдно меняя четыре позиции.

Структура рабочего места в отделительных траншеях карьера вади эл-Джарф – древняя предшественница асуанской.

К юго-западу от очищенной зоны карьера находится не освобождённый от горного массива в процессе добычи блок, (рис.3А и рис.8). Две его отделительные траншеи всё ещё очень четко различимы. На дне этих траншей видны несколько расположенных на разной глубине маленьких площадок размером примерно 0,50 на 0,50 м. Каждый рабочий обрабатывал две смежные площадки, вырубая их поочередно. Такое распределение рабочих мест позволяет понять, каким именно образом несколько каменоломов могли работать там одновременно.

Налёт зеленого и серого цвета на некоторых камнях карьера говорит, что они бывали в контакте с медью – служили отбойниками и наковальнями для заострения режущей кромки зубил ковкой.

Земля в месте раскопок усеяна большим количеством керамических черепков, это свидетельствует о серьезных запасах, прежде всего – о запасах воды.

Осмотр инструментальных следов на камнях и найденные инструменты позволяют восстановить «комплект» каменолома (рис. 9):

– колотушка из древесины акации.

Особенность этой древесины в том, что она очень тверда и прочна. Акации всегда в изобилии росли в Египте – удача для каменотесов, которые расходовали их древесину в больших количествах. Акациевые щепки, которые мы во множестве находили на месте раскопок, указывают на то, что такой износ требовал частой замены колотушек.

– каменные орудия.

Камни твердых пород, которые использовались в качестве молотов и наковален.

- канаты.

Найденные в большом количестве на месте раскопок, канаты служили для такелажных целей и были трёхпрядными, минимум 3 см в диаметре, судя по многочисленным следам на рёбрах блоков (рис. 10).

- медные зубила.

Ценные и долговечные орудия. Твердость и острота их рабочих кромок поддерживались холодной ковкой с помощью отбойников и наковален. На месте раскопок было найдено несколько обломков зубил с режущими кромками.

– рычаги и деревянные клинья.

Хотя мы не нашли образцов этих инструментов, они были необходимы для перемещения, удерживания и откалывания блоков. Пазы, прорезанные в некоторых блоках, чтобы облегчить работу с ними, указывают на то, что рычаги были в поперечнике 10-15 см.

Наши наблюдения, которые в общих чертах соответствовали наблюдениям, сделанным в других местах, позволили нам довольно уверенно расшифровать методику добычи известняковых блоков. Осталось только проверить наши умозаключения на практике.

Подготовка эксперимента: изготовление инструментов

Четыре зубила, использовавшиеся в эксперименте – из сплошных медных прутков, 22 см в длину и 25 мм в диаметре (рис. 11).

Медь – мягкий, увеличивающий твёрдость при ковке металл. Увеличение твёрдости в процессе пластической деформации называется наклёпом. Поскольку медь – обладающий огромной ковкостью металл, она может выдержать серьезный наклёп. Форму зубилам придали горячей ковкой, озаботившись, чтобы в заготовке осталось достаточно толщины на вытяжку остывшего металла при следующем за горячей ковкой наклёпе. Этот метод оправдал себя при испытании на твердом камне. Ударявшееся в полную силу колотушкой зубило отлично скалывало известняк и не ломалось.

Орудия, которые мы изготовили, оказались несколько крупнее обнаруженных в вади эл-Джарф. Ширина рабочей кромки наших зубил примерно 1,6 см, а следы древних инструментов, оставшиеся на блоках, скорее варьируются от 1 до 1,3 см. Форма наших зубил – наиболее естественно получающаяся при ковке. Именно по этой причине она идентична форме древних.

Очевидно, что медь, которую мы использовали при изготовлении наших инструментов, отличается от той, что получали древние. Но нет ни малейших сомнений в том, что древнеегипетские кузнецы умели придавать достойную твердость этому металлу и его сплавам с мышьяком, например, и делать их достаточно прочными для обработки мягкого и не очень твердого камня.

Колотушки диаметром около 22см выточили из свежесрубленной древесины, которая хорошо выдерживает нагрузки.

Эксперимент по добыче блока вели пять человек, которые поочередно сменяли друг друга на рабочих местах. Одновременно в выборке камня были задействованы четверо; пятый занимался удалением осколков и доставкой воды.

Достоинства применения воды

Как только было выбрано место эксперимента, на передней стенке и верхней поверхности обнажения горной породы сделали разметку блока и начали три вертикальные траншеи, образующие рисунок в форме буквы П (рис. 12). Распределение рабочих участков: трое рабочих расположились наверху каждой траншеи, а четвертый работал стоя лицом к передней стенке. Этот последний отвечал за торцы боковых траншей.

Скорость работы каменотесов необязательно была одинаковой, что выразилось в образовании ступеней, похожих на увиденные вокруг блока в древнем карьере. Эта разница в высоте рабочих площадок делала работу даже более удобной – люди меньше мешали друг другу.

Рабочий в траншее мог работать так: сидеть на одной ноге, ступня второй – впереди и стоит на дне траншеи, колено поднято (Рис.17). А мог работать и уперев оба колена в землю, тогда становилось удобнее чуть больше наклонять корпус вперед. У работавшего стоя четвёртого каменолома поза была удобнее и позволяла в целом продвигаться в работе быстрее остальных.

Медное зубило в работе с камнем показало себя вполне прочным и эффективным. Острота рабочей кромки поддерживалась регулярной отковкой инструмента на наковальне.

Но работа шла медленно: каждый удар отбивал от каменного массива всего несколько мелких осколков.

Особенно сложной работа была с первым сантиметром толщины покрытого кальцитом (карбонатом кальция) верхнего слоя. Как только кальцит оказывался сколот, камень становился более податливым, но его долбление оставалось процессом длительным, и такой ход работы казался маловероятным, если помнить оценку общего объема добычи в 2,3 миллиона блоков, использованных при строительстве Великой пирамиды. Кроме того, расход деревянных колотушек оказался чрезвычайно высоким.

После трёх дней изнурительного труда результат был удручающим: было прорублено всего около 20 сантиметров. На рабочем участке площадью 0,25 м² выработка составляла примерно 20 см за 15 часов, то есть 0,0033 м³/ч или 303 ч/м³. Поскольку предстояло вырубить 3 траншеи общим объемом 2 м³, нам понадобилось бы на это 606 часов.

Похоже было, что метод несостоятелен!

Несостоятелен, прежде всего, такой расчет!

На выборку одного кубометра 303 часа надо одному рабочему. Но в П-образной траншее на суммарной площади в 2м2 трудились четыре работника и два кубометра известняка они выбирали все вместе, работая одновременно и параллельно. Чтоб не запутаться, пусть они выбирали поровну. Каждому, таким образом, всего предстояло выбрать по 0,5м3! Высчитанная выше производительность работника позволяла ему выбрать этот объём за 151,5 часа. Если помнить, что четверо работали одновременно и параллельно, то все 2м3 и выбрали бы они за эти самые 151,5 часа, а не за 606 часов, чёрт возьми!

Итак, за три дня, то есть, за названные чистые 15 часов работы каждый француз действительно выбрал измеренные 0,05 м3 с действительной производительностью 0,0033 м³/ч, а четверо суммарно выбрали из трёх траншей 0,2 м3 с коллективной производительностью 0,0133м3 в час.

В общем, на выборку 1м3 известняка этой бригаде из четырёх французов при демонстрируемой ими производительности понадобилось бы около 75 часов. На выборку двух кубометров, то есть полного объёма известняка вокруг блока – 151,5 часа (или 30,4 дня при 5 рабочих часах в день), как уже и было подсчитано чуть выше. Результаты вычислений везде округлены по правилам округления.

Но вот, Франк Бюргос предложил смочить камень. Он обратил внимание на то, что в местных каменных породах очень высоко содержание соли – на входах в некоторые галереи заметны солевые выцветы.

Чтобы понять, поможет ли делу растворение соли водой, он в камне сделал углубление площадью примерно 50 на 50 см и вылил в него около 2 литров воды. Вода впиталась менее, чем за 3 минуты (рис. 13). Камень, цвет которого стал более темным, размягчился примерно на 7 см в глубину. Зубило стало отбивать более крупные осколки (рис. 14, 15).

Вода не только растворяла соль, но и воздействовала на содержащиеся в камне глины. После высыхания смоченный водой камень не обретал вновь своих прежних свойств: он оставался более мягким.

Увлажнение камня привело к значительному увеличению продуктивности: выработка достигла примерно 0,021 м³/ч (48ч/м3), в 6 с лишним раз быстрее, чем при работе с сухим камнем!

При использовании воды зубила и колотушки стали подвергаться меньшей нагрузке, их износ снизился.

Вода облегчила работу каменоломов.

Однако, возникла необходимость снабжения карьера водой. Три вертикальные траншеи в сумме имели объем примерно 2 м³; в теории, нам бы понадобилось 300 литров воды. Однако, похоже, что при более правильной организации работ, потребность могла оказаться вдвое меньше. Дальше, до достижения основания блока вырубка траншей продолжалась с применением воды (рис. 16).

На полпути мы натолкнулись на слой более твердой породы в несколько сантиметров. Камень здесь обладал меньшей пористостью, поэтому вода оказывала на него незначительное воздействие. Медные инструменты потеряли эффективность, и мы применили оказавшиеся очень эффективными простые отбойники из твердой известняковой гальки. Можно предположить, что в подобной ситуации могли применяться найденные на месте раскопок «приталенные отбойники» (рис. 9).

Поскольку было мало возможностей менять позу (рис.17), работа была выстроена с учетом необходимых перерывов на отдых.

Мы завершили проходку 3 вертикальных траншей за 6 рабочих дней (по 6 часов) силами 5 человек (четверо занимались прорубанием + один помощник). Это – время с учётом его траты на сомнения, раздумья и освоение навыков работы.

Выше говорилось, что рабочий день длился 5 часов. Видимо, на французские «сомнения, раздумья и освоение навыков работы» ежедневно уходил час времени, а на чистую работу – те же 5 часов, упомянутые выше.

Считаем дальше. Действительная измеренная выборка за первые чистые 15 рабочих часов у каждого работника составила 0,05 м3 с действительной индивидуальной производительностью 0,0033 м³/ч, а у 4 французов выборка суммарно из трёх траншей – 0,2 м3 , по 0,0132м3/ч (это их совместная производительность).

Теперь четверым работникам осталось одновременно и параллельно выбрать суммарно 1,8м3, но с новой, «мокрой» индивидуальной производительностью 0,021 м3/ч и коллективной – 0,084 м3/ч. Расчёт даёт, что понадобилось им на это 21,4 часа, то есть 4,3 дня по 5 рабочих часов.

Итого, суммарно «сухим» и «мокрым» методами на 2 кубометра выбранного известняка 4 француза потратили 7,3 дня по 5 рабочих часов.

В теории работа должна была быть завершена быстрее. При средней вырубке (в глубину) 25 см в день во всех траншеях (общая длина которых 4 м) основание блока было бы достигнуто за 4 дня. Таким образом, были бы извлечены 2 м³ камня. Исходя из этого, мы считаем, что один человек мог бы извлекать 0,125м³ камня за 1 рабочий день продолжительностью 6 часов.

Ну что же… Последний подсчёт. Если бы одновременно и параллельно работали 4 человека и с самого начала работа шла с «мокрой» индивидуальной производительностью 0,021м3/ч все 2м3 оказались бы выбраны за 24 часа, то есть, за 4,8 французских 5-часовых рабочих дня. А один француз извлекал бы 0,105 м3 за один французский 6-часовый рабочий день, работая 5 часов и думая 1 час в день.

Речь идет о базовых численных оценках. Вне всякого сомнения, производительность труда древних каменоломов была выше; мы можем вполне обосновано предположить, что она превышала нашу на 20-30%. Наконец, уточним, что наши выводы относятся к местному, довольно твердому известняку. Следовательно, цифры могут заметно различаться в зависимости от свойств камня на разных участках.

Отделение блока выламыванием

Последний этап заключался в отделении нижней грани блока, которая всё еще удерживала его на каменном массиве. Самый экономичный способ в использовании для этого потенциальных геологических особенностей, например, рыхлых слоев. В этом случае вся сложность состояла в том, чтобы заранее правильно определить места их залегания.

При отсутствии такого слоя следовало пробивать щель под основанием блока. На такой способ указывает оставшийся после извлеченного блока след, который мы обнаружили в карьере, и в основании которого не было более податливого слоя породы. Мы заметили следы орудий на половине оставшейся после извлечения блока поверхности, а на другой её половине был след скола (рис. 3В и рис. 7). Именно такой метод мы выбрали для нашего эксперимента: подрубка и выламывание. Подрубка нами было сделана примерно на 40 сантиметров под переднюю часть блока (рис. 18).

По бокам, у дна вертикальных траншей, ограниченное пространство делало подрубку сложной, поэтому глубина боковых горизонтальных щелей под блоком не превышала десяти сантиметров.

Попытка отломить подготовленный таким образом блок с помощью рычагов у задней стенки блока успеха не принесла. Мы повторили попытку, углубив подрубки под блоком, но тот не двинулся с места. Очевидно, что сила воздействия рычагов была недостаточной, хотя они работали на пределе их прочности. Рывки рычагами тоже оказались неэффективными.

И тогда мы решили вбивать деревянный брусок сечением 10 на 10 см поперёк задней траншеи. Эта распорка, длина которой слегка превышала ширину траншеи, была помещена на оси блока. Операция заключалась во вбивании этой распорки до горизонтального положения ударами другого бруса (рис. 19 и 20). Человек, стоя одной ногой на блоке, а второй на краю траншеи, держал брус вертикально, нанося им удары по распорке, как ломом. После 5 минут такого воздействия блок поддался, и в глубине горизонтальной щели в основании блока появилась трещина.

Для увеличения прилагаемой к блоку силы внутрь траншеи можно было бы поместить несколько распорок. Они вбивались бы поочерёдными ударами каменных молотов, например, приталенных отбойников. А если между распорками и блоком вставить широкую доску, это способствовало бы равномерному распределению прилагаемых сил по задней поверхности блока. Возможно, создаваемой похожей системой силы могло оказаться достаточно для отделения блока по плоскости слоения без необходимости прорубания глубокой горизонтальной щели. Речь идет о возможном направлении исследования, но подобного эксперимента мы еще не проводили.

Результаты измерений и оценки

Наши проведенные в вади эл-Джарф исследования по выборке известняка при помощи медных зубил с использованием воды показали, что можно достичь выработки в 0,021 м³/ч.

В нашем случае для выемки блока объемом 1 м³ понадобилось вырубить три вертикальные траншеи шириной 0,50 м и общим объемом 2 м³. Эта работа выполнима за 4 дня (по 6 рабочих часов, т.е., 5 на работу +1 на раздумья) вчетвером – здесь мы не принимаем в расчет пятого рабочего, который занимался удалением осколков камня. Для подрубки блока снизу и его отделения от каменного массива бригаде понадобился дополнительной рабочий день.

Приведённые оценки позволяют вывести «показатель» для одного блока в 1 м3 – 20 дней/1 человек, или 0,05 блока /день/1 человек.

Вот эта заумь насчёт «показателя» требует расшифровки. Надо понимать, что слова о выемке самого блока и слова о выборке камня вокруг него — слова не об одном и том же.

Показатель «блок в 1м3 – 20 дней/1 человек» - слова не о том, что 1 человек превратит блок объёмом 1м3 в труху за 20 дней. Это слова о том, что за 20 французских рабочих дней (по 5+1 часов) 1 человек превратит в труху 2м3 известняка, для освобождения блока объёмом 1м3. Или, что то же самое, что один человек за один французский рабочий день (5+1 часов) превратит в труху 0,105 м3 известняка, освободив (условно) 0,05 кубометрового блока.

Такой «показатель» добычи применим к конкретным обстоятельствам карьера вади эл-Джарф, где блоки добывались не серийно, а по мере необходимости. Метод добычи, который мы опробовали – частный случай добычи, извлечение первого блока из стены разработки, при котором требуется прорубить около него не четыре, а три вертикальные траншеи.

В случаях оптимизации процесса время добычи может существенно сократиться. Интенсивное использование карьера, как в случае строительства пирамиды Хефрена, например (рис. 4), наверняка способствовало разработке оптимальных условий серийной добычи.

Например, при серийной выемке блоков на большой площади отделение каждого блока требует создания всего двух перпендикулярных друг другу вертикальных отделительных траншей, поскольку, являясь общей для двух соседних блоков, каждая из них позволяет освободить одну грань: «этого» блока и одну грань «соседнего».

Если сосредоточиться на размерах блока в 1 м³, то для вертикального отделения каждого такого блока потребуется выборка 1,25 м³ камня, значит: 1 человек извлечет блок за 14 дней, то есть производительность одного человека составит 0,071 блока в день.

Считаем не по французски! Здесь – две траншеи суммарным объёмом в 1,25м3, Г-образно охватывающие каждый блок с угла. Один человек отделит две вертикальные грани кубометрового блока за 12 дней и его производительность (опять же не в объёме размозжённого известняка, а условно, «в блоках») окажется 0,08 блока за рабочий день (5+1).

При добыче более крупных блоков она автоматически улучшилась бы.

Эти результаты можно сопоставить с экспериментом NOVA, предметом интереса которого была добыча камня для строительства большой пирамиды. Поскольку их опыт проводился с использованием современных стальных орудий, функциональность сравнения их и нашего экспериментов остается крайне условной.

Совершенно не интересно, что инструменты были стальными. Если инструмент из металла (или сплава) заведомо более прочного, чем камень, с которым его планируют использовать, то его производительность уже никак не зависит от его прочности. Притупился инструмент – отдай его помощнику на заострение в обмен на свежий и работай себе. Так что, медь это, бронза, железо, или сталь, значения не имеет. Способен вонзаться, способен скалывать камень - подходит. Затупился - замени. Быстро заменяемый инструмент – всегда острый инструмент! Такая практика «освежения» практикуется и сегодня при ручной выборке камня. Запинка в процессе длится ровно столько, сколько требуется работнику, чтобы сообразить, что инструмент пора менять.

Ленер пишет, что команда из 12 человек добыла 186 блоков за 22 дня, что означает производительность равную 186/264, то есть выработку в 0,70 блока на 1 человека в день.

По М. Ленеру, вырубавшиеся блоки в форме параллелепипеда получались объёмом около 1 м3 с размерами в плане 1,0 на 1,36 м при средней высоте 0,73 м. При индивидуальной производительности практически в 10 раз большей, чем у французов.

Важно то, что рабочие Ленера трудились кирками, инструментом несравненно более производительным, чем короткое зубило. Другое преимущество кирки – возможность получать гораздо более узкие отделительные траншеи (см. рис.5).

Судя по снимку NOVA, ширина проделываемой киркой отделительной траншеи выходила порядка 0,15 м (сравниваем с шириной физиономии лица). Площадь её сечения при названной Ленером высоте 0, 73м – 0,1 м2. На снимке, к слову, если ширина физиономии порядка 0,15м, то высота блока — около 1,3 метра!, чему-кому верить — неясно.

Если работа шла «двухтраншейным» способом, для «вертикального» освобождения каждого блока объёмом в 1м3 из двух вертикальных взаимно-перпендикулярных траншей вынуть требовалось около 0,26 м3 известняка. Пусть ещё надо было вырубить объём камня снизу, из-под половины площади блока: 0,15*1,0*1,36/2=0,1м3.

Итог.

Для освобождения одного блока в 1м3 Ленеру надо было вынуть около 0,36м3 известняка при индивидуальной производительности «0,7 блока» в день.

Для освобождения одного блока в 1м3 французам «мокрым» методом надо было вынуть только из вертикальных траншей около 1,25м3 известняка при индивидуальной производительности «0,08 блока» в день.

Инженерная прикидка: 3,5-кратный выигрыш в уменьшении необходимого объёма выборки камня вокруг (не учтена выборка камня из-под блоков у французов) блока даёт 9-кратный выигрыш в производстве блоков…

Обнаружение карьера и орудий в вади эл-Джарф дало нам много ранее неизвестной информации о технике добычи камня в Древнем Царстве (рис. 21). Сопоставляя обнаруженные на месте инструменты с инструментальными следами, мы уточнили наши знания об использовавшихся методах добычи. Эксперимент, который мы провели на месте в условиях, идентичных тем, что были в тот период, инструментами, сравнимыми с аутентичными, и с тем же самым камнем, позволил нам не только восстановить позы и движения древних каменоломов, но и понять, каким образом могло осуществляться разделение труда внутри бригад.

Перечислим основное, что удалось узнать, благодаря нашему эксперименту:

- о выдающихся знаниях каменотесов о геологических особенностях местности,

- о необходимости регулярно заострять холодной ковкой рабочие кромки медных зубил,

- о смачивании известняка водой, делающем его более мягким.

- о технике выламывания камня с помощью вбиваемых в траншею брусков.

- об огромном количество отходов, образующемся в ходе добычи блоков таким способом.

Движения и способы, к которым прибегали в вади эл-Джарф и которые мы воссоздали в нашем эксперименте, применялись высококвалифицированными людьми, объединенными в хорошо сплочённые команды.

Наши результаты указывают на то, что египетская система управления была эффективной, рационально распределяющей конкретные задачи, и, в первую очередь, опиравшейся на идеальное сочетание навыков своих работников.

Систематическая маркировка орудий, блоков и сосудов, которую мы наблюдали в вади эл-Джарф, свидетельствует о важности организации труда работников внутри бригад. Она подтверждается и уникальными папирусами Мерера, найденными в этой местности.

L’extraction des blocs en calcaire à l’Ancien Empire. Une expérimentation au ouadi el-Jarf, Franck Burgos & Emmanuel Laroze

http://www.egyptian-architecture.com/JAEA4/JAEA4_Burgos_Laroze

***

Мы обращались к сравнению условий работы и организации рабочих мест в мягко-каменных карьерах Древнего царства с условиями в гранитных асуанских карьерах Нового царства.

Сравнивать производительность выборки камня при настолько разных податливостях пород не кажется занятием конструктивным. Но, всё же, сравним, учитывая, что заказчику интересно только одно – «когда я получу заказ».

Производительность одного рабочего:

1.Расчётная выборка гранита каменоломами Хатшепсут - 240 см3/час (4200 час/м3)

2.Экспериментальная выборка гранита дроблением (отбойник гранитный) – 225 см3/час (4400 час/м3)

3.Экспериментальная выборка гранита дроблением (отбойник долеритовый) – 311 см3/час (3200 час/м3)

4. Экспериментальная выборка сухого известняка медным зубилом – 3300см3/час (303 час/м3)

5.Экспериментальная выборка влажного известняка медным зубилом – 21000см3/час (48 час/м3)

***

Интересующимся археологией вади эл-Джарф и папирусами вади эл-Джарф – сюда:

https://vk.com/@chtomoglidrevnie-port-hufu-vadi-el-dzharf-papirusy-merer

https://vk.com/@chtomoglidrevnie-papirusy-krasnogo-morya-i-zhurnal-merer

***

Bibliographie

Abdul Massih J. et Bessac, J.-Cl. (2009), Glossaire technique Trilingue de la Pierre. L’exploitation en carrière, Guides Archéologiques de l’Institut Français du Proche-Orient 7, Damas.

Arnold, D. (1991), Building in Egypt, Pharaonic Stone Masonery, New York : Oxford University Press.

Barsanti, A. (1906), ‘Fouilles de Zaouiét el-Aryân, 1904-1905’, ASAE 7, pp.257-286.

Bessac, J.-Cl. (2007a), Le travail de la pierre à Pétra : technique, économie et culture, Paris : ERC.

Bessac, J.-Cl. (2007b), ‘Étude technique et interprétations du monument rupestre de Qadamgah (Fars)’, Iranica Antiqua 42, pp. 185-206.

Bessac, J.-Cl. (2014), ‘Le travail de la pierre à Aksum’, Annales d’Ethiopie 29, pp. 147-178.

Clarke, S. et Engelbach, R. (1930), Ancient Egyptian Construction and Architecture, Londres.

Goyon, J.-Cl., Golvin, J.-Cl., Simon-Boidot, Cl. et Martinet, G. (2004), La construction pharaonique du Moyen Empire à l’époque gréco-romaine, Paris : Éditions Picard.

Goyon, G. (1977), Le secret des bâtisseurs des grandes pyramides, Khéops, Paris : Éditions Pygmalion.

Goyon, G. (1978), ‘Les rangs d’assises de la Grande Pyramide’, BIFAO 78, pp. 405-413.

Harrell, J. A. et Storemyr P. (2015), ‘Limestone and sandstone quarrying in Ancient Egypt: tools, methods and analogues’, dans Marmora, An international journal for archaeology, history and archaeometry of marbles and stones, vol. 9, pp. 19-43.

Hölscher, U. (1912), Das Grabdenkmal des Königs Chephren, 1912, Leipzig : J. C. Hinrichs’sche Buchhandlung.

Isler, M. (2001), Sticks, Stones, and Shadows, Building the Egyptian Pyramids, Norma: University of Oklahoma Press.

Kelany, A., Harrell, J. et Brown, V. M. (2010), ‘Dolerite pounders: Petrology, sources and use’, Journal of Lithic Technology 35/2, pp. 127-148.

Lauer, J.-Ph. (1936), La pyramide à degrés, l’architecture, tome 1, Le Caire.

Lauer, J.-Ph. (2003), ‘Levage, bardage et transport de gros blocs de pierre dans l’Égypte ancienne’, dans Encyclopédie des Métiers, La maçonnerie et la taille de la pierre, tome 5 / Les outils, pp. 278-286, Paris : Compagnons du Devoir.

Lehner, M. (1996), ‘The Pyramid’, dans Barnes M., Brightwell R., Von Hagen A., Lehner M. et Page C., Secrets of Lost Empires, Reconstructing the Glories of Ages Past, Londres et New York, pp. 46-93.

Lehner, M. (1997), The complete pyramids, London: Thames and Hudson.

Lehner, M. et Hawass, Z. (2017), Giza and the Pyramids. The Definitive History. Chicago : University of Chicago Press.

Lucas, A. (1927), ‘Copper in Ancient Egypt’, JEA 13, pp. 162-170.

Monnier, F., ‘Le mégalithisme appareillé dans les pyramides de l’Ancien Empire’ (en préparation).

Noël, P. (1968), Technologie de la pierre de taille, Paris : Société de diffusion des techniques du bâtiment et des travaux publics.

Odler, M. (2016), Old Kingdom Copper Tools and Model Tools, Archaeopress Egyptology 14, Oxford.

Petrie, F. (1917), Tools and Weapons, Londres.

Petrie, F. (1930), ‘The Building of the pyramid’, AncEg, part II, june, pp. 33-39.

Reisner, G. A. et Fisher, C. S. (1914), ‘Preliminary report on the work of the Harvard-Boston Expedition in 1911-1913’, ASAE 13, 1914, pp. 227-252.

Reisner, G. A. (1931), Mycerinus. Temples of the Third pyramid at Giza, Cambridge: Harvard University Press.

Tallet, P., Marouard, G. et Laisney, D. (2012), ‘Un port de la IVe dynastie au Ouadi el-Jarf (mer Rouge)’, BIFAO 112, pp. 399-346.

Tallet, P., (2014), ‘Des papyrus du temps de Chéops au ouadi el-Jarf (golfe de Suez)’, BSFE, 188, pp. 25-49.

Tallet, P., (2017), Les papyrus de la mer Rouge I. Le journal de Merer (Papyrus Jarf A et B), MIFAO 136, Le Caire.

Tarrell, J. et Petrie, F. (1925), ‘The Great Pyramid Courses’, Ancient Egypt Part II, June, pp.36-39.

Vyse, H. (1840), Operations Carried on at the pyramids of Gizeh in 1837 with an account of a voyage into Upper Egypt, and an appendix, Vol. 1, London.

***