Как механик приручил самую большую в России картоноделательную машину
Он приехал в Усть-Илимск в феврале 2021-го из Нижнего Новгорода – на проект, который тогда казался просто интересной работой. А остался потому, что влюбился. В железо. В масштаб. В людей. И в тот самый момент, когда после сложного ремонта машина снова оживает и выходит на режим без брака.
Знакомьтесь: Никита Мареев, начальник участка на ЦКК. Человек, который знает КДМ «от и до».
Мопеды, мотоплуги и желание, чтобы всё работало
Всё началось в гараже.
– Увлекались мопедами, скутерами – японскими, тогда они только появились. Сам разбирал, перебирал мотор, коробку передач. Было интересно работать с металлом. И с детства – мотоплуги. Хотелось сделать так, чтобы все работало. И работало долго, исправно, – говорит Никита.
Он не выбирал механику по зову сердца – скорее, так обстоятельства сложились. Высшее образование по направлению «Экономика и управление производством», вечерние занятия в 16:00. А параллельно – работа. Сначала прессовщиком на АО «Волга», где делали газетную бумагу. Потом предложили перевестись слесарем-ремонтником. «Втянулся, понравилось. Работа интересная, нестандартная».
А потом позвали в Сибирь. На стройку века. На проект ЦКК.
Масштаб, который поразил
– Трудоустраивался ремонтником, а по факту работал мастером по ремонту. Мы заполняли технологические карты, обслуживали оборудование, участвовали в пусконаладке, – вспоминает собеседник.
Когда его спрашивают, что поразило больше всего, он не говорит про морозы или расстояния.
– Поразил масштаб картоноделательной машины. Я до этого работал на достаточно крупной – на балахнинской, там машина по производству газетной бумаги самая большая в стране. Но она гораздо меньше, чем КДМ. И сушильный цех, и целлюлозное производство – всё удивило. Размеры прессов, объёмы продукции.
Его участок отвечает за механику. КДМ – это большой, мощный, но местами очень капризный механизм. И у каждого узла – свой нрав.
– Продольно-резательный станок первое время отнял много сил. А в самой машине самый сложный узел – башмачные прессы. Прессовая часть. Она требует огромного опыта и аккуратности при ремонте. А ещё – пароконденсатная система.
«Капризных» узлов, по словам Никиты, на КДМ нет. Есть те, что требуют скрупулёзности. И это, пожалуй, ключевое слово в его работе.
«Лучше предупредить, чем потом исправлять»
Есть у него своё золотое правило. И оно не про героизм в момент аварии, а про рутину – обходы технологического и технического персонала.
– Контроль режимов работы, смазки, температуры, шумов, вибрации. Предупредительное техническое обслуживание, если проще. Лучше предупредить, чем потом исправлять. Автоматизация? Да, система диагностики на КДМ установлена. Она помогает. Но верить только ей – нельзя. Программное обеспечение выдаёт усреднённые данные, либо сигнал о выходе из строя. Но решение принимает человек. Так что до сих пор – и на слух, и на ощупь. И ежедневные обходы. И внимательность.
«Четыре часа, которые запомнились»
Официальный старт производства – июнь 2023-го. Машина работает совсем недавно. Но поломки, увы, случаются даже на самом современном оборудовании – и первая серьёзная случилась уже через полгода после пуска.
Начало 2024-го. Продольно-резательный станок. Вышли из строя подшипники и ось вращения бумаговедущего валика.
– Пришлось прямо на ходу разрабатывать чертежи, изготавливать, ремонтировать – за очень сжатые сроки. КДМ тогда остановили. Это был самый первый и, наверное, самый сложный ремонт, – вспоминает начальник участка. – Справились за 4–5 часов. Пришлось буквально на коленке всё перерисовать. Технологически было не сильно сложно, но базы тогда не было, чертежи недоступны.
А нужные подшипники… нашли в магазине. В Усть-Илимске. Оперативно доставили, собрали.
Позже поставщик оборудования признал: подшипники, которые он сам заложил в поставку, не соответствовали требованиям. И по гарантии был готов их предоставить. Но тогда, в тот день, ждать было некогда. Главной задачей было – запустить ПРС.
«Своими руками – и надёжнее, и дешевле»
Санкции сказались и здесь. «Приходится всё осваивать самому, с нуля», – говорит Никита Юрьевич.
И они осваивают. Вот конкретный пример.
На продольно-резательном станке есть узел – рычаги подъёма вала. Проще говоря, механизм, который поднимает и опускает вал, а вал этот ведёт бумажное полотно. Чтобы рычаг ходил плавно и не бил по механизму, на нём стояли амортизаторы компании ACE – примерно, как в подвеске автомобиля, только рассчитанные на другую нагрузку. Импортные, штатные, заложенные поставщиком.
Проблема была в том, что эти амортизаторы приходилось менять каждые 4–5 месяцев. То есть несколько раз в год станок вставал на замену расходника, а с учётом санкций каждая такая замена – это ещё и ожидание детали, и деньги, и риск остаться без неё в самый неподходящий момент.
Тогда механики придумали замену. Вместо амортизаторов поставили гидроцилиндры собственного изготовления. Гидроцилиндр – это, если совсем просто, поршень с жидкостью внутри: он сам поднимает рычаг, держит его и гасит нагрузку. Конструкцию разработали сами, сами изготовили, сами поставили. Без проектной документации от поставщика – её попросту не было.
Узел, который раньше требовал внимания несколько раз в год, теперь работает два года без вмешательства. И это не единственное такое решение – просто одно из самых показательных. Когда поддержки извне нет, приходится быть и конструктором, и снабженцем, и ремонтником в одном лице.
Коллектив не соберёшь по чертежу
Костяк участка практически не меняется с 2021 года: все пришли на проект, все прошли пусконаладку вместе – и остались.
– Люди и специалисты хорошие, отзывчивые. Полное взаимопонимание найдено – работаем.
Но обновление идёт, и лучший тому пример – сам Никита Юрьевич. В феврале 21-го он приехал сюда трудоустраиваться ремонтником, через некоторое время стал мастером по ремонту. А в августе 2025-го - уже начальником участка. Всё это время учился: получил второе высшее в Братском государственном университете, теперь - по строительно-дорожным машинам.
Обновление здесь – не когда старых меняют на новых, а когда свои растут. Молодёжь приходит, ей есть куда идти: учебный центр, аккредитованный по курсу МТТО, наставники, практика на «живом» железе.
– Все сотрудники перед тем, как попасть в цех, проходят обучение. Настоящий профессионал вырастает за 5–6 месяцев, но всё индивидуально: у нас был сотрудник, который буквально за два месяца стал дежурным слесарем, – говорит Никита Юрьевич.
Что важнее в подчинённых – скорость реакции или скрупулёзность? Говорит, важно и то, и другое. Но скрупулёзность, всё-таки, важнее. Оборудование требует педантичного подхода – сделать качественно и не допустить незапланированных простоев.
Телефон в кармане спецовки – тоже инструмент
В цеху, где всё большое и сложное, память одного человека – ненадёжный носитель. Поэтому здесь прижилась фотофиксация, и не по регламенту сверху – сделали обязательной для себя сами.
– Оборудование сложное, много узлов. Нужно запоминать, делать фотографии. Сейчас телефон помогает, – делится Никита Юрьевич.
На первый взгляд – мелочь. На деле – страховка. Когда разбираешь сложный узел, память подводит: какая шайба где стояла, как шёл вал, что было под крышкой. Фотография не подводит. И разовый ремонт превращается в опыт.
– Мы составляем карты ремонтов. По фотографиям описываем на будущее, что необходимо произвести, какие операции, какой инструмент потребуется. Чтобы ремонт был выполнен качественно и на 100 процентов. Таким образом знание перестаёт быть личным достоянием мастера и становится достоянием участка: человек уйдёт в отпуск – карта останется. Вот это, пожалуй, и есть наставничество в его взрослом виде: не только «покажи руками», но и «оставь после себя карту».
«Запускается сразу и без сбоев»
В чем заключается результат работы механика?
– Когда после сложных ремонтов оборудование запускается сразу и без сбоев выходит на технологический режим работы, – говорит Никита Юрьевич.
Ради этого он в три часа ночи едет в цех, четыре часа на коленке перерисовывает чертежи, ищет выход из сложных ситуаций.
Что в списке увлечений? Зимой – горные лыжи и рыбалка, летом – набережная, пляж, прогулки с семьёй. Байкал – 1100 километров, 14 часов на машине, ездил уже два раза.
В праздник специалистов механической инженерии он желает коллегам всегда завершать планово-предупредительные и капитальные ремонты в срок и без простоев после пуска оборудования.
Светлана Быковская | Фото Александра Дамберга